La différence entre le PVC Celuka Foam Board & PVC Free Moard Board

Nous savons que la carte PVC F OAMING peut également être appelée matériau de f OAMING microporeux en PVC dur, selon le processus de production différent peut être divisé en carton de moussage sans PVC et en panneau de mousse de peau en PVC. En fait, c'est la différence de processus de mousse d'extrusion.

(1) moussant libre (moussant libre): le moussage gratuit est fondu laissé le moule à bouche sera une expansion libre sans restriction, après une courte période de temps, puis entrera dans le système de dimensionnement plus grand. Le f oaming libre fait que toutes les bulles se forment sur la section de l'extrudeuse, et la croissance des bulles de surface est limitée par refroidissement. Enfin, la densité continue, la surface est des produits durs et lisses modérés. L'avantage de cette méthode est le processus simple, adapté à la production d'épaisseur de 2 ~ 6 mm, géométrie simple, produits de brillance de surface (tels que le tuyau, la feuille et le profil de géométrie simple, etc.).

2 Méthode interne F OAMING (intérieure - F Oaming): méthode de mousse de croûte ou cette méthode LUCA (méthode Celuka). Un moule spécial avec un noyau est adopté pour séparer les matériaux plastifiés, et le dispositif de mise en forme est connecté au moule. Le contour extérieur est le même que le moule. Lorsque le matériau est envoyé au manchon de réglage avant le moule, la fusion contenant l'agent de soufflage pénètre dans le manchon de réglage de refroidissement dès qu'il quitte le film de la bouche et subit un refroidissement rapide sur toute la surface, empêchant ainsi la formation de bulles de surface et de tout Expansion de la section Extrudeuse. Il refroidit à la surface pour former un cortex. Dans le même temps, le noyau à l'intérieur du moule à bouche rend la cavité créée dans le produit semi-fini rempli de mousse formée par le reste de la fusion, c'est-à-dire la mousse à l'intérieur. En contrôlant la résistance au refroidissement, les produits avec une épaisseur de surface de 0,1 à 10 mm et une épaisseur de paroi de plus de 6 mm peuvent être obtenus. Cette méthode peut produire le profil avec une forme de section complexe, et le produit a les caractéristiques d'une surface lisse, d'une dureté élevée et d'une faible densité dans la zone centrale. De plus, en combinant la méthode avec la méthode ①, un ​​côté du produit est en croûte et l'autre côté est gratuit.